Was ist Leute? Hat keiner eine Idee? Ich bin heute mal (illegal, da Saisonkennzeichen) etwas die Tritbretter probegefahren, und das Schalten mit Brettern ohne Wippe ist schon grenzwertig - da muß der ganze Fuß mit. Mit Wippe wäre wesentlich besser!

Im Ergebnis - funktional - ja. Aber all diese Wippen sind - jedenfalls soweit ich sie kenne - dafür gedacht, auf eine Welle mit Zahnkranz geklemmt zu werden. Bei der vorverlegten Rastenanlage der Sportster passen diese Teile aber ganz und gar nicht. Da sitzt der Schalthebel mit einem dicken Knauf locker auf einer Art Achse und hat unten eine Nase, an der eine Stange angeschraubt ist, die nach hinten zu Schaltwelle führt. Habe mal ein Bild angehängt, das dies zeigt.
Selbst diese "180°"-Wippe grds, geeignet wäre - was sie wohl nicht ist, weil der vordere Hebel, wie auf dem Bild zu sehen ist, nach oben zeigen muß, wenn er in den Bereich des Trittbretts ragt, nd der hintere muß dazu einen Winkel von geschätzt 100° , jedenfalls wesentlich weniger als 180°, haben - bietet sie in der Mitte nicht genügen "Fleisch" für eine Bohrung, die hier für die Achse erforderlich ist. Ist leider nicht ganz trivial, sonst wäre mir schon eine Lösung eingefallen.

Besorg dir nen 2ten Hebel, bearbeite beide so, dass sie zusammen auf die Achse passen und dann musst nur noch beide Nasen irgendwie verbinden! Das würd mir so Spontan einfallen...



Gruß Tom!

Wäre der Hebel aus Stahl würde ich dies tun bzw. machen lassen. Der ist aber aus Alu und Alu schweißen ist ja wohl nicht so ganz einfach.

Ach, das leidige Problem, jemanden zu finden, der so etwas kann und ordentlich macht.
Was meinst Du, warum ich möglichst alles selbermache und häufig genug "unprofessionelle" Lösungen wähle, die ich aber alleine hinbekomme?


Oha! Du willst also aus zwei Hebeln einen machen. Interessanter Ansatz, daran habe ich noch nicht gedacht, weil es mir viel zu aufwendig erscheint, ausgerechnet an dieser Stelle sowohl dauerhaft zu verbinden als auch den erforderlichen Durchmesser zu behalten. Ausreiben ist nicht erforderlichen, das Teil wackelt eh wie ein Kuhschwanz, das bekomme ich mit einer einfachen Feile passgenauer hin als es jetzt ist. Allerdings ist das keine normale durchgehende Bohrung, die ist, soweit ich mich erinnere, in wenigstens zwei Stufen unterschiedlichen Durchmessers,
Nee, so werde ich das wohl nicht machen, aber wenn das Schweißen von Alu (im Netz kann man lesen, daß es vor allem bei Aluguß - wie hier - sehr auf die Legierung ankomme, und die Legierung ist hier ja nicht bekannt) erfolgen kann, sollte es doch auch möglich sein, an der passenden Stelle den hinteren Arm (der natürlich kürzer ist) ist im richtigen Winkel anzuschweißen. Fehlt nur noch jemand, der Alu schweißen kann.

Allerdings gibt auch eine andere, wesentlich weniger elegante Lösung, die andererseits gut zu meiner unsensiblen DIY-Lösung der aus Bandstahl "roh" gebogenen Halter der Trittbretter paßt, auf die ich gekommen bin, als ich mit bei ebay die Vielzahl der angebotenen Wippen (für andere Moppeds) angesehen habe:
Ich kann aus 5mm-Bandstahl die beiden Arme für vorne und hinten aussägen/ausflexen. Die Trittbolzen gibt es fertig mit Gummi zu kaufen und werden an den Enden eingeschraubt, Zur Not tun es auch einfache nackte Bolzen, denn es wird ja eh nur draufgetreten ;-). Das gleiche gilt für die kleine "Nase", den Zipfel, in den das nach hinten führenden Gestänge eingeschraubt wird. Im Bereich der Achse sind sie entsprechend "höher" bzw. "breiter" und erhalten eine passende Öffnung. Sie werden in dem erforderlichen/geeigneten Winkel übereinandergelegt und fixiert - könnte ich schweißen, würde ich sie verschweißen, so werde ich wohl verschrauben. Angesetzt wird noch ein Drehteil mit den passenden Innen- und Außendurchmesser(n) und der erforderlichen Dicke, um so insgesamt auf die Dicke des serienmäßigen Teils des Hebels, der auf der Achse sitzt, zu kommen. Das ist unumgänglich, denn auch mit 5mm-Bandstahl würde das Konstrukt nur 15 mm stark werden uns so mit einiger Sicherheit auf der Achse wie ein Kuhschwanz seitlich wackeln - das muß mehr Führung hin. Da er ja frei beweglich sein muß kann er nicht innen und außen (durch den Rastenhalter) "eingeklemmt" werden. Entsprechend dick ausgeführt können so auf dieses Drehteil auch die drei "Arme" geschraubt werden.
Eine PC-Handzeichnung der Hebel habe ich mal beigefügt; ich denke, es wird klar, was ich meine. Jemand mit Zugriff auf einen Laserschneider kann den Hebel insgesamt aus einem Stück Stahlblech schneiden - aber das habe ich nicht und mit einer Laubsäge werde ich mich gewiß nicht ans Werk machen ;-).
Zweifellos gewinne ich damit keinen Schönheitspreis, aber ich komme ohne einen Profi fürs Aluschweißen aus, muß keinen sauteuren Ersatzfußhebel kaufen, keine Hebel kaputtmachen, behalte meinen Originalhebel zum evtl. Zurückbau und habe den weiteren Vorteil, daß ich nicht die serienmäßige erhebliche Kröpfung des Hebels nach außen akzeptieren muß. Diese ist erforderlich, damit man ohne Verrenkungen mit der Fußspitze unter den Hebel kommen und hochschalten kann. Das ist bei einer Wippe nicht erforderlich, beim bloßen Drauftreten kann der Hebel auch weiter innen liegen. Ich habe es noch nicht ausgemessen, aber es ist gut möglich, daß so die Wippe mit den "Tretflächen" insgesamt in dem Zwischenraum rechts vom Brett bleibt, so daß zum einen das Brett ungehindert völlig hochgeklappt werden kann (gegenwärtig stößt es ja noch an den Hebel) und zum anderen die Tretflächen um sicher 3cm tiefer liegen können, denn ihr unterer "Anschlag" wäre dann ja nicht das Brett sondern es genügt, daß beim Schalten ihre Oberkante etwas über der Brettoberkante ist - dadurch muß man den Fuß bzw. Ferse und Fußspitze nicht so weit anheben.

Ja, das ist ein naheliegender Gedanke. Aber ich fürchte, daß die Buchse recht dick werden muß, damit die Gewinde halten. Gegenwärtig - ohne erneut demontiert und nachgemessen zu haben, allein aus der Erinnerung und dem Blick von außen - gehe ich von einem Achsdurchmesser von etwa 20mm aus. Dann würde ein Durchmesser der Hebel an dieser Stelle von 40mm genügen, in die um die Bohrung für die Achse verbleibenden umlaufenden 10mm bekomme ich bequem die ausreichende Verschraubung mit M4 oder M5 (wären ja immerhin mindestens 4 Schrauben) hin. Aber eine Gewindetiefe von nur höchstens 10mm .... ich weiß nicht ...
Aber schwerwiegender: Das wäre dann ja Rundmaterial. Wie bekomme ich die Trittflächen dran? Schön, ich könnte es mir einfach machen und das Rundmaterial an den Enden umbiegen. Dazu dürfte es aber nicht allzu dick sein, ich schätze mal, daß ich bei 10mm Durchmesser die Grenzen meiner Möglichkeiten erreicht habe. Aber genügen Kontermuttern an der Buchse, um zu verhindern, daß sich das Rundmaterials durch das Drauftreten verdreht? DIe Gewinde müßte ich ja selber schneiden und ob das wirklich so hoch belastbare Verbindungen ergibt ... Und wie soll das bei der Nase für die Schaltstange werden? Naja, und letztlich ist das Setzen der Bohrungen i der Buchse und damit der Winkel der Arme definitiv. Nachträglich verändern, verschieben ist nicht ...

Wenn das gehen würde ... das würde ich vorziehen. Aber ich habe keinen Schimmer, wie ich das konstruieren sollte. Von der Herstellung nicht zu reden

Hmm .... mit meinen Heimwerkermethoden bekomme ich das nicht hin. Flachstahl seitlich biegen schon, also die Kröpfung, aber nicht das vertikale.